電火花線切割加工
表面粗糙度超值的主要原因是加工過(guò)程不穩(wěn)定及工作液不干凈，現(xiàn)提出以下改善措施。
(1)保證貯絲筒和導(dǎo)輪的制造和安裝精度，控制貯絲筒和導(dǎo)輪的軸向及徑向跳動(dòng)，導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動(dòng)要靈活，防止導(dǎo)輪跳動(dòng)和擺動(dòng)，有利于減少鉬絲的振動(dòng)，促進(jìn)加工過(guò)程的穩(wěn)定。
(2)必要時(shí)可適當(dāng)降低鉬絲的走絲速度，增加鉬絲正反換向及走絲時(shí)的平穩(wěn)性。
(3)根據(jù)線切割工作的特點(diǎn)，鉬絲的高速運(yùn)動(dòng)需要頻繁地?fù)Q向來(lái)進(jìn)行加工，鉬絲在換向的瞬間會(huì)造成其松緊不一，鉬絲張力不均勻，從而引起鉬絲振動(dòng)，直接影響加工表面粗糙度，所以應(yīng)盡量減少鉬絲運(yùn)動(dòng)的換向次數(shù)。試驗(yàn)證明，在加工條件不變的情況下，加大鉬絲的有效工作長(zhǎng)度，可減少鉬絲的換向次數(shù)，減少鉬絲的抖動(dòng)，促進(jìn)加工過(guò)程的穩(wěn)定，提高加工表面質(zhì)量。
(4)采用專用機(jī)構(gòu)張緊的方式將鉬絲纏繞在貯絲筒上，可確保鉬絲排列松緊均勻。盡量不采用手工張緊方式纏繞，因?yàn)槭止だp繞很難保證鉬絲在貯絲筒上排列均勻及松緊一致。松緊不均勻，鉬絲各段的張力不一樣，就會(huì)引起鉬絲在工作中抖動(dòng)，從而增大加工表面粗糙度。
(5)X向、Y向工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)的平穩(wěn)性和進(jìn)給的均勻性也會(huì)影響加工表面粗糙度。保證X向、Y向工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)的方法：先試切，在鉬絲換向及走絲過(guò)程中變頻均勻，且單獨(dú)走X向、Y向直線，步進(jìn)電機(jī)在鉬絲正反向所走的步數(shù)應(yīng)大致相等，說(shuō)明變頻調(diào)整合適，鉬絲松緊一致，可確保工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)的平穩(wěn)。
(6)對(duì)于有可調(diào)線架的機(jī)床，應(yīng)把線架跨距盡可能調(diào)小。跨距過(guò)大，鉬絲會(huì)振動(dòng)，跨距過(guò)小，不利于冷卻液進(jìn)入加工區(qū)。如切割厚40mm的工件，線架跨距在50～60mm之間，上下線架的冷卻液噴嘴離工件表面6～10mm，這樣可提高鉬絲在加工區(qū)的剛性，避免鉬絲振動(dòng)，利于加工穩(wěn)定。
(7)工件的進(jìn)給速度要適當(dāng)。因?yàn)樵诰�切割過(guò)程中，如工件的進(jìn)給速度過(guò)大，則被腐蝕的金屬微粒不易全部排出，易引起鉬絲短路，加劇加工過(guò)程的不穩(wěn)定；如工件的進(jìn)給速度過(guò)小，則生產(chǎn)效率低。
(8)脈沖電源同樣是影響加工表面粗糙度的重要因素。脈沖電源采用矩形波脈沖，因?yàn)樗拿}沖寬度和脈沖間隔均連續(xù)可調(diào)，不易受各種因素干擾。減少單個(gè)脈沖能量，可改善表面粗糙度。影響單個(gè)脈沖能量的因素有脈沖寬度、功放管個(gè)數(shù)、功放管峰值電流。所以減小脈沖寬度、減小峰值電流，可改善加工表面粗糙度。然而，減小脈沖寬度，生產(chǎn)效率大幅度下降，不可用；減小功放管峰值電流，生產(chǎn)效率也會(huì)下降，但影響程度比減小脈沖寬度小。因此，筆者認(rèn)為減小功放管峰值電流，適當(dāng)增大脈沖寬度，調(diào)節(jié)合適的脈沖間隔，這樣既可提高生產(chǎn)效率，又可獲得較低的加工表面粗糙度。
(9)保持穩(wěn)定的電源電壓。因?yàn)殡娫措妷翰环�(wěn)定，會(huì)造成鉬絲與工件兩端的電壓不穩(wěn)定，從而引起擊穿放電過(guò)程不穩(wěn)定，增加表面粗糙度。
(10)線切割工作液要保持清潔。工作液使用時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，會(huì)使其中的金屬微粒逐漸變大，使工作液的性質(zhì)發(fā)生變化，降低工作液的作用，還會(huì)堵塞冷卻系統(tǒng)，所以必須對(duì)工作液進(jìn)行過(guò)濾，使用時(shí)間長(zhǎng)，要更換工作液。最簡(jiǎn)單的過(guò)濾方法是，在冷卻泵體抽水孔處放一塊海綿。工作液最好是按螺旋狀形式包裹住鉬絲，以提高工作液對(duì)鉬絲振動(dòng)的吸收作用，減少鉬絲的振動(dòng)，改善表面粗糙度。
總之，只要消除了加工過(guò)程的不穩(wěn)定及保持工作液清潔，就能在較高生產(chǎn)效率下，獲得較好的加工表面粗糙度。
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