淺析:提高鋁合金型材生產成品率的方法

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　　提高模具設計、制造水平，減少試模次數，是提高成品率的重要技術措施。一般沒此試模都耗費1—3支鑄錠，使成品率降低0.5—1%，由于模具的設計，制造水平低，有的產品要修模、試模3--4次甚至更多次才能出成品，無形中使成品率降低2--5%,這不僅會造成經濟損失，而且由于反復試模，會延長生產周期。

　　現代模具提出零試模概念，即模具制造出來以后，不需要試模，可以直接上機生產出合格產品。采用模擬設計軟件，有限元（詞條“有限元”由行業大百科提供）分析，設計可以全部在電腦里完成。也可以通過電腦模擬試模。模腔加工在自動加工中心（詞條“加工中心”由行業大百科提供）里面完成，整個模具的加工都是高精度完成，因此模具的質量非常高。上機合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。

　　適當加大擠壓系數提高成品率

　　各個鋁材廠均有一系列的機臺，各廠根據產品的擠壓比，冷床長度、制品的外截圓，擠壓筒（詞條“擠壓筒”由行業大百科提供）長度直徑，來確定產品放在相應的機臺上生產。實踐證明，同樣規格的制品，放在不同噸位的擠壓機上生產，由于擠壓系數的不同，對制品組織性能和生產效率有很大影響，其成品率也會產生差異。擠壓機噸位較大時，擠壓系數較大，成品率較高，而擠壓費用接近。

　　提高鑄錠質量是提高成品率的前提

　　鑄錠是擠壓生產的原材料，鑄錠組織的均勻，晶粒細小、無夾渣，氣孔、偏析、裂紋等缺陷，不僅可以降低擠壓力，提高擠壓速度，提高產品內在質量。而且可以減少制品表面氣泡，氣孔、劃傷、開裂、麻點等缺陷。較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面梨痕，造成一定長度的的廢料。而較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排除，引起塞模或制品開裂，更換模具，這將嚴重影響成品率。拉伸矯直時使用相應墊具，減少頭尾料的切除長度

　　型材在拉伸矯直時，很多企業沒有設計相應墊具，特別是一些大懸壁型材及空心型材。導致型材頭尾變形量過大，而在成品鋸切時，變形部分必須切掉。這樣就造成了成品率下降。

　　墊具可以使用硬木或者鋁塊，設計時盡量減少墊具的規格，增加墊具的通用性。對于懸壁較長又有封閉截面的型材，矯直時在封閉腔內塞入墊具還要在懸壁部分放支撐架。從而減少長度方向的變形量。夾具必須有專人設計，專人管理，并指導工人使用。

　　同時為防止工人因嫌麻煩而不愿意使用墊具的現象，必須建立成品率與工資掛鉤的獎懲機制。

　　加強模具及生產原始記錄的管理

　　模具卡及生產原始記錄是非常重要的，模具卡必須能真實顯示出模具氮化情況，維修情況，出材情況，原始記錄必須能真實顯示出，支重，鑄長、數量為下一次生產提供可靠依據。

　　現在很多的企業也實現了電腦化數據管理，但在實際運用中還有很長的路要走。

　　使用無壓余擠壓減少幾何廢料

　　固定墊無壓余擠壓，是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定改造。使擠壓筒不退時，壓墊也容易與鑄錠分離。然后直接將下一根鑄錠推入擠壓筒。與上一根鑄錠的剩余一起擠壓，這樣就避免了每一支鑄錠剪一次壓余。可根據質量要求和訂貨數量來決定多少支鑄剪壓余一次。通常40—50根剪一次。

　　優化擠壓工藝，減少技術廢料

　　影響技術廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了整個擠壓生產過程。主要包括：鑄錠質量，工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉運裝卸、時效熱處理等。除了制定先進、科學的生產工藝外，還要正確嚴格執行操作規程、提高工人的熟練程度和責任心。

　　盡量減少每班生產的品種，最好只安排3—5個品種每班，提高單套模具一次上機生產量。上機品種越多帶走的模具鋁越多，成品率越低。

　　模具對成品率的影響主要有兩個方面：新模試模和生產模具的使用

　　試模次數越多，帶走的模具鋁越多，成品率越低。所以必須提高模具的設計及制作水平。

　　生產模具要精心維修、合理氮化、及時保養。保證每次上機合格率高。成型度好，耐用度高。如果每班因模具維修不合格，導致3—4個品種上機生產失敗，成品率至少會降低一個百分點。

　　擠壓工具包括：擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要保證擠壓筒、桿、模具三點同心。其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證筒端面平整。消除各種擠壓筒與模具配合不良的現象。定期清理擠壓筒內壁的殘鋁，檢查內孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強度。

　　擠壓溫度、擠壓速度及冷卻（詞條“冷卻”由行業大百科提供）三者，對制品組織，力學性能、表面質量有很大影響，也會影響成品率。此外三者會影響制品的長度，鑄棒溫度高，擠出速度快、冷卻速度低時，會使制品擠出后的長度增加，增長率可達0.5%—1%，也就影響了型材的線密度，所以穩定的工藝可以提高成品率。

　　完善擠壓后續工序，避免造成技術廢品。擠壓后續工序的轉運，主要注意型材的擦花碰傷。

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