淺析:提高鋁合金型材生產成品率的方法

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　　一模多孔擠壓可以提高成品率。

　　對于某些制品適合多空擠壓時，盡可能采用多孔擠壓，不僅可以減少擠壓系數，降低及壓力，而且可以提高成品率。在技術廢品為零的情況下用雙孔擠壓比單孔擠壓成品率可以提高3%～4%。

　　擠壓速度對成品的影響

　　擠壓速度是擠壓工藝中一個重要的工藝參數，它關系到產品的好壞和生產效率的高低。擠壓速度不像掌握工藝溫度那樣，一種合金一種熱處理工藝基本上可以選定易個溫度，而擠壓速度是一個經驗性很強的工藝參數。不同合金狀態不同斷面的型材，選用擠壓速度不同，同一種制品在擠壓過程中受溫度變化的影響，前后的擠壓速度也不相同。要正確地控制好擠壓速度應做到：

　　熟練靈活的掌握好各種合金、各種斷面(包括壁厚)的擠壓速度范圍，并注意觀察在該擠壓速度對擠壓制品質的影響，如表面質量，成型度等。

　　熟悉擠壓設備控制擠壓速度的能力。有的擠壓機有等速擠壓控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的兩者都沒有。當給定一個擠壓速度后，有的擠壓機開始可以按這個速度擠壓，隨著擠壓筒內的坯料的逐漸減少，擠壓力降低，制品的流出速度會越來越快，有時會使制品的后產生裂紋。因此就要即使地調整擠壓速度。只有了解設備狀態，才能恰當的調整、控制擠壓速度。

　　了解不同的模具對擠壓速度產生的影響。一般來說平模(實心型材)的擠壓速度比分流模(空心型材)的擠壓速度大。但同一類模具、同一斷面形狀的制品，由于設計和制造水平不同，擠壓速度不同。特別是斷面有壁厚差，或有開口的半空心型材，與模具有很大的關系，只有使用模具設計的某一擠壓速度為最好，速度太快或太慢都易產生扭擰，開收口現象。

　　通過加強首檢和制程檢驗降低廢品的產生

　　外形尺寸廢品如壁厚超差、扭擰、平面間隙、開口或收口等，主要靠試模后第一支棒由主機手在出料時檢查和質檢員在拉伸后檢查把關來杜絕這類廢品的產生。一般壁厚公差要從負公差開始控制，因為隨著制品的陸續生產，由于模具的逐漸磨損，制品壁厚會逐漸變厚。對于大懸壁的型材，在拉伸矯直時要認真對照圖紙檢查，控制合理的拉伸量。

　　表面廢品如擦劃傷、桔皮、組織條文、黑斑、氣泡等，往往不是每一根制品全部出現。需要通過主機手、質檢員、拉伸成品鋸切工序，互相檢查，共同監督將表面存在的廢品調出。

　　如質檢員在出料臺上未發現制品有擦劃傷，到成品鋸切時發現制品有劃傷現象，就要從冷床的轉化過程中檢查，是否運輸皮帶、撥料器等某些部位有堅硬突出造成制品劃傷。

　　質量管理是全員、全過程的管理，每個工序都必須把好質量關，做到自檢、互檢、專檢相結合，才能有效的將技術廢品消滅在萌芽狀態。人為的控制和提高成品率。

　　通過以上措施可以使幾何廢料減少，可見減少幾何廢品是企業一項重要的技術管理措施，對高經濟效益有很大的意義。

　　提高擠壓制品的成品率是要在擠壓生產全面細致的工作過程，不僅技術工藝方面要到位，管理方面也要扎實到位，做到實處。我國鋁型材企業成品率提升尚有很大的空間，成品率提升將是一個持續的過程，提高成品率和提高產品質量、產量是緊密相連的。是一個企業技術和管理水平的綜合體現。

　　提高氧化著色材成品率

　　氧化成品率為一次生產成品率，即一次生產不返工的成品率，據生產實踐發現，返工型材成本是不返工型材成本的3倍，而且還無法保證型材的表面質量。當然氧化產品 的質量是從熔鑄車間開始的，由于篇幅限制，下面就淺談一下氧化生產過程中注意的一些細節問題。

　　掛料桿與導電梁之間固定用螺絲要經常緊固，每次綁料前都要首先檢查掛料桿固定是否松動，如稍有松動，就應及時緊固。另受腐蝕，掛料桿會變小，需及時更換，因為其導電面積變小了，容易引起發熱，同時要綁緊，防止型材掉入槽中引起碰極，短路損壞電源。

　　同時掉入槽中的型材需及時清理出來，如堿洗槽里落入一根型材，就會很快腐蝕，實驗證明，其耗堿量相當于堿洗50—100根型材的耗堿量。落入著色槽或封孔槽內，由于腐蝕作用，槽內會積累大量的鋁離子，影響槽液的使用壽命。

　　綁料用的鋁絲采用兩種規格為好，大料選用粗鋁絲，中、小料則用較細鋁絲，可采用2mm與3mm，或2.2mm與3.2mm兩種規格，鋁絲退火硬度取1/2~3/4為好。目前很多企業已改用夾具。

　　吊入氧化槽前要認真緊固每根型材;對返工料氧化前緊料時，要先用老虎鉗拍打型材端部使其移位后才緊料，使接觸處無膜，保證良好導電。

　　型材料掛放入氧化槽和著色槽導電座上時要注意好對中，不然易出現陰陽面色差。

　　氧化結束斷電后及時吊起，停留在氧化槽內數分鐘會影響封孔，也會使著色速度加快;氧化后吊起在空中傾斜停留太久，瀉酸液的一端因氧化膜擴孔原因使著色較深，易出現兩頭色差。

　　著色槽前后四個水洗槽要保持每個槽的pH值相對穩定，正常四個水洗槽的pH值控制如下：

　　氧化后第一道水洗槽pH值：0.8~1.5

　　氧化后第二道水洗槽pH值：2.5~3.5

　　著色后第一道水洗槽pH值：1.5~2.5

　　著色后第二道水洗槽pH值：3.5~5.0

　　一般情況下，生產時即開啟一定量的溢流水，停產時及時關閉進水閥門，不應整槽排水、加水，在氧化后第一個水洗槽內停留數分鐘，則著色速度加快，而在第二個水洗槽內停留則會使著色減慢。

　　對生產淺色仿鋼料，一般采用先過著色、后退至標準色板法進行著色。因為仿鋼料色差的著色時間控制范圍很小(只有2~3秒)，而采用退色法則可有10~15秒的控色時間，且統一退色也利于底色一致，對仿鋼料退色和補色都使色調趨于發青，而一次性著色則趨于發紅。

　　型材料掛從著色槽和著色后第一道水洗槽內吊起后不要停空時間太長，不然型材表面會出現色帶、色澤不均勻和瀉水端白頭等現象，應稍作對色后及時進行下道水洗，準確對色應在第二道水洗后進行。一般來說對仿鋼料，如對比樣板色偏紅，則說明著色時間不夠應再補色;如色偏黃則已過著色，可根據色深程度選擇在著色槽還是著色后第一道水洗槽內退色修正。

　　著色槽內藥品加入方法：硫酸亞錫和硫酸鎳一定要用槽液溶解，而著色添加劑用純水溶解(純水易溶)，一定要注意固體添加劑完全溶解后方可倒入，濃硫酸直接倒入著色槽。

　　電泳前熱水洗的溫度、時間及水質一定要保證，氧化膜孔內如殘余SO42- 沒有洗凈，則電泳、烘烤（詞條“烘烤”由行業大百科提供）后易出現發黃和漆膜不透明現象。一般情況下熱水溫度控制60~70℃，熱水洗時間5~10分鐘。【完】

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